Nettbrett til medarbeiderne sparer produksjonsvirksomheten for 1,6 millioner i året

Tyske Festo har utviklet en intelligent automatiseringsfabrikk, som fungerer som et laboratorium for å prøve ut nye industri 4.0-prinsipper.

Festo

Et av de større gjennombruddene med den nye fabrikken var for eksempel å skifte ut papir med nettbrett til medarbeiderne i produksjonen.

Den tyske automatiseringsvirksomheten Festo, åpnet tidligere i år en ny teknologifabrikk i byen Scharnhausen, like ved Stuttgart. Fabrikken leverer ventiler og elektronikk til automatiseringsindustrien, og er på flere måter et skoleeksempel på hva man kan oppå med digitalisering og fleksible produksjonsanlegg.

Det er også formålet ifølge forretningsutviklingssjef hos Festo, Claus Holm, som gjestet produksjonskonferansen MADE Open Lab i Aalborg den 30. november.

– Fabrikken skulle være et "state of art-eksempel" på hva som kunne la seg gjøre. Den fungerer som et referanse-eksempel for kunder, og et laboratorium til å prøve nye ut prinsipper, forteller han.

Festo har ifølge mediet The Manufacturer investert nesten 630 millioner norske kroner i fabrikken, som huser 1200 medarbeidere. Et av hovedelementene er de modulære og digitale produksjonsanleggene som blir kalt Cyber Physical Factory, som Festo også selv produserer.

Fabrikken produserer med andre ord Festo-produkter ved hjelp av Festo-produkter. Det er ikke så ulikt Siemens intelligente elektroniske fabrikk i Amberg, Tyskland, som også har forsøkt å vise hva som kan la seg gjøre med den moderne industri 4.0-produksjonen.

Det kan høres ut som en voldsom omveltning for et mindre norsk produksjonsfirma, likevel er tiltakene ikke så voldsomme som de kanskje tror ifølge Claus Holm.

Et av de større gjennombruddene med den nye fabrikken var for eksempel å skifte ut papir med nettbrett til medarbeiderne i produksjonen. Investeringen betalte seg tilbake på kun fire måneder, og sparer virksomheten for over 1,6 millioner kroner i året, forteller Claus Holm.

– Vi har en ganske stor produksjon, men det sparer utrolig mye tid for service-teknikeren og måtte slippe å løpe rundt med papir, sier han.

 

Data optimerer energiforbruket

Festos nye fabrikk er en reaksjon på flere utfordringer, som også rammer norske produksjonsvirksomheter i øyeblikket. Det gjelder blant annet høyere krav fra kundene, og at virksomheten må tilpasse produktene enkeltvis, samt et stigende behov for å bruke teknologien mer effektivt. Hvert år produserer Festo blant annet 10.000 spesialproduserte løsninger, som Claus Holm mener er nødvendig å investere i, for å digitalisere produksjonen.

–IT-strukturen har blitt mer kompleks enn det man er vant til. Likevel er det ikke en voldsom endring – fabrikken er for eksempel ikke cloud-basert, påpeker han.

En av de første utfordringene handler om å få forretningssystemet SAP til å snakke sammen med produksjonssystemet (MES). Alt fra produksjonsdata, alarmer på utstyret, energiforbruk, og forebyggende vedlikehold ligger integrert i MES-systemet.

Det gir blant annet mulighet for å optimere energiforbruket på en intelligent måte, forklarer Claus Holm. Med adgang til flere data i systemet, kan man se nøyaktig hvor energiforbruket er i produksjonsflowet. Istedenfor å starte opp alle maskinene på en gang, kan medarbeiderne nå lage en fremskutt oppstart av maskinene for å unngå spissbelastning.

 

Sensorer forebygger feil og overbruk

Flere data fra sensorer kan være med på å forebygge feil, og redusere overbruk av energi og ressurser i produksjonen. Her hadde teknologifabrikken i Scharnhausen en spesiell utfordring med forbruk av trykkluft i produksjonen, som de løste ved å samle inn data fra sensorer.

– Trykkluft er dyrt å bruke, og det er ofte lekkasjer som er kostnadskrevende, forklarer Claus Holm.

Derfor installerte Festo en trykksensor i flowmålere for å holde øye med hvor mye luft maskinen brukte. Dette overvåket de ved å overvåke trykket i standby-tilstand.

– Da kunne vi se hvor raskt trykket faller. Hvis det faller raskere enn normalt, kan man forebygge med vedlikehold mot lekkasjer, sier Holm.

Investeringen hjalp virksomheten med å redusere luftforbruket i standby-tilstand  fra 550 til 50 liter i minuttet. Omregnet tilsvarer dette over 17.000 kroner i året, ifølge Holm.

 

Modulære anlegg kan forebygge flaskehalser

Modulære produksjonsanlegg er en av de sentrale teknologiene i industri 4.0. Anleggene har blitt relevante fordi industridatamaskinene (PLC`er) har blitt så billige, slik at man kan lage en komplett desentral styring ifølge Claus Holm. Det er en stor fordel når det oppstår flaskehalser i produksjonen.

– Det gjør at vi kan designe nye moduler med større kapasitet til å unngå flaskehalser, sier han, og kommer med et eksempel:

– Da en produksjonsdel i fabrikken hadde lav kapasitet, kunne medarbeiderne utskifte den med en ny modul, med kun to dagers nedetid. For at dette skal kunne la seg gjøre, er det viktig at alle moduler og snittflater er standardisert, forklarer Holm.

Samtidig påpeker han tre punkter, som man skal være oppmerksom, hvis man som produksjonsvirksomhet ønsker å følge Festos eksempel: Å oppgradere produksjonsmedarbeidernes kunnskaper, lav desentral styring av produksjonen og forbedre interaksjonen  mellom mennesker og maskiner, for eksempel ved å erstatte papir i produksjonen med nettbrett.

– Organiseringen har ikke endret seg så voldsomt. Det har handlet mest om å lage treningsforløp, å ta medarbeiderne med i prosessen, avslutter Claus Holm.

Annonse
Annonse